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流体去毛刺

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微孔去毛刺环保工艺怎么样?

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微孔去毛刺环保工艺怎么样?

发布日期:2018-10-20 作者: 点击:

     小于1mm的微孔处理,在工业加工中是有难度的。我们过去的一些常规处理方法,由于存在环保上的问题,所以被限制使用。所以现在给大家介绍一个比较环保的微孔去毛刺工艺——磨粒流微孔去毛刺。磨粒流去除微孔毛刺主要分为3个步骤:装夹、研磨与清洁。将工件固定在夹具内的好处是,让微孔抛光的效果更加均匀,而且可以批量化操作。磨粒流夹具是根据产品工件的尺寸与结构设计的,兼具紧固性与密封性。流体磨料在压力的作用下,从工件微孔的一端流入,快速研磨,从另一端或其余端流出,进入回收槽,可循环使用。由于磨料是液体状态,所以可以进入任意小的微孔,以及内部交叉孔。


     磨粒流去毛刺又称挤压衍磨加工,它是70年代初发展起来的一种新的光整加工工艺。它是使悬浮在具有粘弹性的半固态状介质中的磨料,在一定挤压力作用下,高速往复流动过零件欲加工的表面,产生磨削作用而去除微量金属的,在磨粒流加工中,磨流介质通过通道时,通道不同部位的切削量是不一致的。磨流介质通过通道时,切削作用弱,只起抛光作用;磨流介质通过变截面和转弯位置时,切削作用强。机械加工毛刺通常都在磨粒流通道的限制性截面上。磨粒流加工对限制性截面的强切削作用,首先将毛刺去除,继而将交线处尖角倒圆,与此同时磨粒流磨下的毛刺和切削包容在磨流介质中,并随磨粒流一起带走。

微孔抛光

    抛光完毕后,将工件从夹具中取出(如果设定好节拍,可以配合机器手臂自动装夹、取件清洁),微孔抛光利用气管对准微孔吹气,将微孔内残留物吹掉即可。磨粒流微孔去毛刺是目前最环保且最有效的一种工艺,在精密工件加工领域已经得到了广泛的应用,完全取代过去传统的一些抛光工艺,且可适应现代自动化生产所需。


    抛光时,高速旋转的抛光轮(圆周速度在20米/秒以上)压向工件,使磨料对工件表面产生滚压和微量切削,从而获得光亮的加工表面,表面粗糙度一般可达Ra0.63~0.01微米;当采用非油脂性的消光抛光剂时,可对光亮表面消光以改善外观。 大批量生产轴承钢球时,常采用滚筒抛光的方法。精抛时在木桶中装入钢球和毛皮碎块,连续转动数小时可得到耀眼光亮的表面。精密线纹尺的抛光是将加工表面浸在抛光液中进行的,抛光液由粒度为W5~W0.5的氧化铬微粉和乳化液混合而成。 抛光轮采用材质匀细经脱脂处理的木材或特制的细毛毡制成,其运动轨迹为均匀稠密的网状,抛光后的表面粗糙度不大于Ra0.01微米,在放大40倍的显微镜下观察不到任何表面缺陷。此外还有点解抛光等方法。


   


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