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流体抛光技术加工原理 流体抛光是依靠高速流动的液体及携带的磨料冲刷工件表面达到抛光的目的。常用的方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力磨料等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。磨料颗粒在压力和流速的作用下，对金属工件表面或棱边进行挤压或抛光、去除毛刺和倒圆角。工件的磨料抛光在专用的挤压研磨机上进行。挤压研磨机由床身、工作台、活动横梁、上下工作油缸和泵站等主要部分组成。工作台上可以放置工件及夹具。
精抛时在木桶中装入钢球和毛皮碎块，流体抛光连续转动数小时可得到耀眼光亮的表面。精密线纹尺的抛光是将加工表面浸在抛光液中进行的，抛光液由粒度为W5～W0.5的氧化铬微粉和乳化液混合而成。 抛光轮采用材质匀细经脱脂处理的木材或特制的细毛毡制成，其运动轨迹为均匀稠密的网状，抛光后的表面粗糙度不大于Ra0.01微米，在放大40倍的显微镜下观察不到任何表面缺陷。此外还有电解抛光等方法。
流体抛光机所用不同粒度、粘度的磨料，在压力作用下，选择合适的工艺参数，可使零件表面粗糙度在原来表面粗糙度的基础上经珩磨3-5分钟提高2—3级，最高粗糙度可达0.05，精度可以控制在微米级。先广泛用于精密金属加工业。是利用一种半固体状的流体磨料，在流体抛光机的作用下，使磨料在被加工零件表面进行往复研磨，对零件的各种型腔及交叉孔径及边棱进行研磨抛光、倒R角去毛刺等。由于流体磨料质地软可以进入工件孔洞、缝隙、折角等内部，因此可以对这些常规方式不易处理的部位进行抛光加工。
磨粒流加工工艺的工艺特点：1.去毛刺可靠，均一性好。2.加工过程非常可靠。3.磨粒流加工屑光整加工，一般仅去除微量金属，不仅加工均匀，具有较高的重复精度，而且由于磨粒流介质的弹性，磨粒在产生切削作用的同时，还对加工表面产生挤压作用，从而可以获得高的表面质量，均匀地去除前工序留下的表面缺陷层。4.一次加工同时完成去毛刺，倒圆和抛光，保证转接过渡平滑，有利于提高零件疲劳性能。5.加工通用性强，不受零件，尺寸，材料的限制。
活动横梁的升降由两个压紧油缸带动，当横梁向下移动压往工件或夹具时，上下工件油缸与夹具、工件变构成了一个封闭的加工区。 上下工作油缸中充满了磨料流体介质，当上缸中的活塞向下移动时，磨料流体介质受到上活塞的压力，穿过工件流到下缸。然后，下缸中的活塞向上移动，磨料流体介质受下活塞的挤压，穿过工件流回到上缸。这样往复穿过工件，可以根据需要进行若干次。
